摘要：由于磨削液的种类较多，性能各异，在实际磨削加工时，应根据工件材料、砂轮特性、磨床情况、磨削方法和磨削加工的技术要求合理选用磨削液。
由于磨削液的种类较多，性能各异，在实际磨削加工时，应根据工件材料、砂轮特性、磨床情况、磨削方法和磨削加工的技术要求合理选用磨削液。
普通磨削
一般情况下，普通磨削加工时，相对磨削速度低，进给量较大，可采用全合成磨削液。
高速磨削
通常，我们把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度提高时，一方面磨削温度显著上升，另一方面，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量增大，从而使得工件表层温度升高，进而增加了表面发生烧伤和形成裂纹的可能性。基于上述情况，就要求在高速磨削加工时，不能使用普通的切削液，而要选用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。
强力磨削
这是一种先进的高效磨削工艺。在选择切削液时应选用渗透性强、极性强的综合性能优良的合成强力磨削液，从而防止砂轮堵塞，降低磨削热。相较于传统乳化液，可实现总磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，可延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。
螺纹、齿轮和丝杠磨削
这类磨削特别重视磨削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的磨削油。这是因为，这类油基切削液的润滑性能好，可减少磨削热，而且其中的添加剂可与工件材料发生反应，生产低剪切强度的硫化物膜和氯化铁膜，可减轻磨粒与切削刃尖端的磨损，使磨削顺利进行。另外，为了获得较好的冷却性和清洗性，也为了保证防火安全，也应优先选用低粘度高闪点的油基磨削液。
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